Vingerne er kernen

Af Preben Maegaard, forstander, Nordisk Folkecenter for Vedvarende Energi; vicepræsident for EUROSOLAR, den Europæiske Forening for Vedvarede Energi:
 Al udvikling har en begyndelse.
 
Det var for et par årtier siden relativt let at konstruere vindmøller og etablere sig som vindmølleproducent, når man brugte standardkomponenter. Der var nemlig opstået et begreb, komponentvindmøllen, som forfatteren af denne artikel præsenterede på et af de allerførste vindtræf, som det nystiftede OVE, Organisationen for Vedvarende Energi, afholdt på Brandbjerg Højskole den 20. november 1976.  
 
Ordet innovation indgik ikke i sproget dengang, men den strukturelle opdeling af en vindmølle i enkeltkomponenter var den innovation, der skulle komme til at give Danmark afgørende komparative fordele, når det gælder vindmølleproduktion. Det var langt mere overkommeligt og billigere, end selv at skulle udvikle og afprøve alle delene fra bunden af, samt konstruere og bygge produktionsanlæg til alle komponenterne, herunder vingerne. Det gælder allermest for de mange mindre virksomheder, som var grundlaget for den danske vindmølleindustri, men også større virksomheder kom til at knække halsen på at ville de hele selv.
 
Ideen med den uafhængige vingeproducent dukker op første gang i en artikel i dagbladet Information den 22. marts 1976. Her udtaler Amdi Pedersen fra Vestjysk Energikon¬tor i Tvind, at det næste vi “vil tage fat på, bliver udviklingen af nogle helt konkrete modeller. F.eks. kan vi lave nogle forme, hvori folk kan få lavet deres vinger. Vinger¬ne er jo ofte det største problem. Så det går vi meget snart i gang med.... Det er helt i vindens ånd. Den kan ikke monopoliseres. Det vil vi også gerne forhindre, at udnyt¬telsen af den bliver. Så der er ingen, som behøver at holde sig tilbage. Man skal bare komme ..... alle erfaringer skal komme alle andre til gode”.
 
Tvind var i gang med for egne midler at bygge en af verdens største vindmøller, som gik i drift i 1978. Den er stadig i drift. Men Tvind så videre og arbejdede med sin åbenhed på samme ideologiske grundlag som den danske andelsbevægelses pionerer fra slutningen af 1800-tallet. Ved den første danske patentlovs vedtagelse i 1895 fik de gennemført, at processer og teknikker vedrørende landbrug ikke kunne patenteres. Opfindelser skulle ikke forgylde den enkelte men være til rådighed for folket. Ikke mindst Poul la Cour omsatte denne produktionsfilosofi i praksis. Han var ingen Bill Gates. La Cour’s koncept førte til titusindvis af vindmøller på de danske gårde. Mekanisering ved vindens kraft skabte fremgang og velstand i landdistrikterne til gavn for hele befolkningen.
 
Det er ikke politisk korrekt at tillægge Tvind æren for at have skabt grundlaget for den danske vindmølleindustri. I de skrevne historier om Tvindmøllen vil man da også hellere pege på, at Tvind fik professionel hjælp fra Danmarks tekniske Højskole og Risø. Man springer også ofte i vindmøllehistorien nogle led over og fortæller medrivende om enkeltpersoner, der sled på mølleholdet eller udførte vigtige beregninger for at omsætte forskning i funktionsdygtige vindmøller.
 
Alligevel må man slå fast, at hvis det ikke havde været for den forkætrede Tvind-koncern, er Danmark position som verdens førende indenfor produktion af vindmøller tvivlsom. Bare det at Tvind rundhåndet investerede i udvikling af både en meget stor og en mindre vindmølle i 1970erne var vigtigt. Den etablerede industri troede jo ikke på en fremtid for vindkraft, ligesom man også i dag er skeptisk overfor decentrale energiløsninger. Men både den store Tvindmølle på 2000 KW og den lille på 18 KW havde stor teknisk og symbolsk betydning for vindmølleudviklingen. Tvindfolkene var innovative og modige, hvilket inspirerede mange andre til at gå i gang med at arbejde med vindkraft, som i en årrække blev en folkelig bevægelse. I perioden 1975 til 1980 blomstrede nemlig talrige andre vindmølle- og vingekoncepter frem, som dog næsten alle er gået i glemmebogen. Det kan man læse mere om i bogen, Vedvarende Energi i Danmark, OVE’s Forlag, 2000.

Mest afgørende for den danske mølleindustri er det koncept, der blev anvendt til Tvindmøllens 26 meter lange vinger. Amdi Petersen insisterede på at netop den løsning skulle anvendes, og det blev den. Koncept var tysk, udviklet og afprøvet i praksis på vindmøller og helikoptere af professor Ulrich Hütter fra Deutsche Luft- und Rumfahrt instituttet ved det tekniske universitet i Stuttgart. Hans vingeteknik var kendetegnet ved den måde, vingerne med "glasfibertove" var fæstnet om navboltene ved vingens rod. Det er møllevingers svage punkt, hvilket i øvrigt er detaljeret beskrevet i FN-konferencerapporten, New Sources of Energy, fra 1961.
 
Tvind fik hjælp fra Risø og Danmarks Tekniske Højskole til beregning af detaljerne, men de førende nationale laboratorier foretrak helt andre vingekoncepter end Tvind. Man finder disses koncepter i to versioner på Nibemøllerne, på DWT 15 og 265 KW møllerne og senere på Esbjerg-møllen på 2 MW. Ingen af disse konstruktioner kan man hævde fører – i modsætning til Tvinds - frem imod det ”sejrende” koncept og bliver til et industrielt produkt. Heller ikke store udenlandske, potente koncerner og fremtrædende institutter, veludrustet med forskere og hundredvis af millioner kroner til forskning og udvikling fandt frem til et bæredygtigt koncept.
 
Det blev Tvind, der 1976 i Danmark indførte den vingeteknik, der kom til at danne standard og førte til det afgørende gennembrud for danske vindmøllebyggere. Dette er enten ikke kendt eller erkendt.  Også teknologisk udvikling er fordomsfuld og offentligheden hæfter sig helst ved Tvinds ideologier. Når det drejer sig om teknologisk fremsyn og innovation tog man imidlertid på Tvind i de år nogle skridt, som er så afgørende, at jeg mener, at Tvinds grundlægger og primus motor, Amdi Petersen, som en vindmøllernes Rudolf Diesel, burde have Dansk Industri’s eller Vindmølleindustriens initiativpris eller en anden form for offentlig hæder. Ikke mindst aktionærerne i vindmøllefabrikkerne har jo så meget at være Tvind tak skyldig for. Havde det været en privat opfinder, en Mads Clausen eller et institut, der havde skabt gennembruddet, så havde man for længst fundet medaljerne frem. Det kan i øvrigt nås endnu.

 

1
2

 

Komponentvindmøllen.

På vindtræffet i november 1976 kom idéen med komponentvindmøllen et skridt videre. Der blev på træffet nedsat en række vindgrupper, herunder en om glasfibervinger. Her foreslår nærværende skribent, “at 20 mølle¬byggere går sammen om at investere i og bygge en form til en f.eks. 8 m vinge.” - I gruppen sad blandt andre Rio Ordell, Erik Grove-Nielsen, Jens Gjerding, Claus Nybroe og Peter Andersen. Sidstnævnte tilbød at stille vingeberegninger til rådighed.
 
Jens Gjerding fra Tvind venter ikke. Her laver man en nedskaleret 4,5 meter version af den store Tvindmølles vinger, som skal afprøves på en lille 18 KW mølle, der kaldes PTG-møllen. Det står for Praktisk Teoretisk Grundkursus, altså kursus i at bygge vindmøller. Tvind sigter ikke imod kommerciel vingeproduktion, men lader selvbyggere få en vinge til kopiering. Fire pionerer ved Kolding får fremstillet en støbeform, og få måneder senere er der fremstillet 4,5 meter lange Tvindvinger.
 
De bliver brugt på elinstallatør Leif Nielsens vindmølle i Gredstedbro, men allerede i sommeren 1977 mister møllen en vinge og interessen for selvbyggeri af glasfibervinger daler.  Vingeformen køber Erik Grove-Nielsen, Økær ved Viborg og han kommercialiserer Tvind-vingen. Det er det første sæt vinger fra en uafhængig vingeleverandør og hermed er komponentvindmøllen en realitet. Interesserede vindmølleproducenter kan herefter de følgende årtier købe vinger, hvor det er vingeproducenten og ikke vindmølleproducenten, der har ophavsretten og leverer vingen. Det gør det med et slag meget enklere at bringe en vindmølle på markedet, men man har samtidig forretningsmæssigt set den ulempe, at man bruger en vinge, som andre også kan købe. Det skærper i sig selv konkurrencen mellem vindmølleproducenterne.
 
Det første sæt 4,5 meter Økær-vinger bliver leveret i slutningen af 1977 til mekaniker Svend Adolfsen i Knudstrup ved Viborg, som har bygget en 11 KW vindmølle med lastbilbagtøj; en bagløber med aktiv krøjning. Typen får et langt liv som Kuriant møllen, Bosted møllen og Genvind. Typen når også at køre med 5 meter Økær-vinger og med KJ vinger.  4,5 meter vingen har imidlertid to afgørende mangler. Den har ingen luftbremser og som barn af den store Tvindvinge løber den hurtigt og støjer. Det kan brugerne ikke leve med, og snart er der ingen kunder hos den nyetablerede vingeleverandør.
 
Det kunne være blevet afslutningen på den uafhængige sektor for vingefremstilling, dersom Erik Grove Nielsen havde givet op på det tidspunkt, hvor hans kapitalgrundlagt var yderst spinkelt. Men forskellige kræfter spillede sammen. I Thy er man i gang med at starte lokal produktion af 22 KW vindmøller i stedet for at købe hos Chr. Riisager, 1970’ernes vigtigste vindmølleleverandør. En alliance indenfor NIVE bestående af to ingeniører, smede, lærere på teknisk skole og interesserede brugere med nærværende skribent som koordinator for det samlede initiativ, beslutter i 1976 at konstruere en vindmølle fra bunden af: En moderne forløber med asynkron generator, Fenner hulakselgear, to kraftige hovedlejer, aktiv elektrisk krøjning, og egen udvikling af gittertårn, styring og de tre vinger af glasfiber.
 
Vi kunne lokalt konstruere og fremstille det hele - undtagen vingerne. Vi ville under ingen omstændigheder anvende de støjende 4,5 meter Tvind-vinger fra Økær og derfor gik Ian Jordan og skribenten i gang med på det senere Folkecenter at bygge formen til en 5 meter vinge med specifikationer svarende til Gedsermøllen fra 1958, men nedskaleret. Altså ingen eksperimenter. Vi havde også fundet en erfaren glasfiberfabrikant i Vinderup, der gerne ville producere vingen.
 
Udviklingsarbejdet var langt fremme, hvor der kommer kontakt til Erik Grove Nielsen, der høfligt men ganske rigtigt gør opmærksom på, at der ikke er grund til at sætte flere vingeprojekter i søen. Han kunne ikke sælge sine produkter og havde indrettet et værksted i Økær netop til vingefremstilling. Det blev gjort klart for ham, at vi ikke ville bruge hans 4,5 meter vinge men ønskede en 5 meter vinge, der drejede 73 omdrejninger i minuttet.
 
Der var ikke tale om, at han skulle investere i en ny vingeproduktion med risiko for ikke at kunne sælge vingen bagefter. Det indgik i forhandlingerne, at skribenten i løbet af en uge mente at kunne skaffe faste ordrer på fem sæt vinger. Og det skete.  Det ender lykkeligt, for NIVE får sin vinge, med Tvind-teknologi, når det gælder det konstruktive, og J. Juuls erfaringer fra Gedsermøllen, hvad angår den optimale vinge. Den første mølle blev i 1978 bygget sammen hos HP Maskinfabrik i Thisted med vinger fra Økær, styring fra HM-Automatic og opstillet hos Fjendbo Jørgensen øst for Thisted. Den fungerede næsten perfekt fra dag et, blot var det gearet – ikke vingerne, som nu støjede mest.
 
Dermed er den del af historien på plads: Herefter er der ingen, som behøver at holde sig tilbage. Amdi Pedersens, skulle det vise sig, industripolitiske vision skulle give Danmark førertrøjen indenfor den mest sejrrige af fremtidens rene energiformer. Det var det første skridt på en lang march. Nu har vi i Danmark en uafhængig leverandør af vinger (og i øvrigt også styringer), altså specialiserede underleverandører, som Danmarks kommende vindmølleproducenter kan samarbejde med.
 
De griber hurtigt chancen. Kendt fra andre beskrivelser er historien om Herborg møllen. Her er der megen dramatik og pionerånd omkring udviklingsarbejdet. Stedet bliver en vigtig læreplads for kommende vindmøllekonstruktører og fører direkte til Vestas.  
 
Vestas, Nordtank, Bonus, Smedemestrene mv. bygger alle snart efter over den samme læst deres allerførste vindmølleproduktion op omkring Økær’s 5 meter vinge, som blev en formidabel succes. Det var det bedste, man kunne købe dengang. Den fandt anvendelse på møller i 15 til 30 KW klassen, med ydelser afhængig af det valgte omdrejningstal. Ind imellem havde der også, når de mekaniske bremser svigtede, været slemme havarier med Økær-vingerne: De manglede jo i begyndelsen luftbremser. Historien om luftbremsen bliver fortalt i en anden sammenhæng.
 
Nu lå vingekonceptet fast. Herefter gælder det detailforbedringer og opbygning af produktionskapacitet. Allerede i 1980 flytter Økær Vindenergi til Mønsted og året efter indgås en licensaftale med en større glasfibervirksomhed, Coronet Boats i Slagelse. Brand’et bliver nyt. I Nordisk katalog over vindmøller fra 1983 har den samme vinge tre forskellige navne: Aerostar, Coronet og Alternegy.
 
I begyndelsen af 1980erne går der hul på det californiske marked, som kan aftage alt, hvad der kan leveres. Selv om der var mange vindmølleproducen¬ter, heraf mange små, var det masseproduktion, når det gjaldt vingerne, som der bliver lavet i tusindvis af. På grund af den store efterspørgsel lagde Alternegy en del af vingeproduktionen ud til en række glasfiberunderleverandører. Men der var problemer med kvalitetsstyringen. Der kom et alvorlige havarier på en 55 KW vindmølle i Hinnerup og det førte til, at storaftageren Vestas beslutter sig til at udskifte vingerne på 16 stk. 55 KW vindmøller og til at insource vingeproduktionen. Problemerne med 7,4 meter vingen var kroniske. Efter få års drift blev vingeroden ofte blød og elastisk og måtte forstærkes.
 
Erik Grove Nielsen viste et udpræget talent for innovation og udvikler i regi af Aeroform et helt repertoire af vinger fra 2.5 meter og opefter. Især 7,4 meter vingen slår igennem. Den sad på de yderst populære 55 kW møller fra 1980 og fremefter, som banede vej for den moderne vindenergi og forgyldte industrien. Senere fulgte fra udvikling af endnu større vinger på 9, 10, 11 og 12 meters længde. Udvikling og afprøvning forblev på hjemegnen, hvor Erik Grove Nielsen havde bygget et flot afprøvningscenter i Sparkær; i grunden en offentlig opgave. Først 10 år senere køber det statslige Risø centret efter at have lejet det i nogle år. Det har været det officielle Danmarks serviceorgan for vingeindustrien, indtil man i 2006 åbner et meget større sted for afprøvning af vinger ved Aalborg havn.
 
Med Alternegy’s 12 meter vinge fra omkring 1986 var det slut. Der blev kun lavet nogle få af dem. Denne vinge kommer op at køre i Vitsø på Ærø på en 200 KW Dencon vindmølle, som Folkecenteret havde konstrueret. Denne vinge var der ikke kvalitetsproblemer med; den kører stadig 20 år senere, men krisen i vindmølleindustrien dengang var med nedlukning af det amerikanske marked total og alle vindmøllefabrikkerne undtagen Bonus gik konkurs, så der var ikke kræfter til at udvikle en ny generation af vindmøller. Nu var der også kommet andre vingeproducenter, som i tide havde sørget for effektiv kvalitetskontrol. Fremstilling af vinger havde udviklet sig til en moden industriel sektor, hvor det blev rutine at starte nye fabrikker op samt at udvikle stadig større, lettere og mere effektive vinger.

 

4
3

 

LM – mastodonten indenfor vinger

LM i Lunderskov entrerer meget diskret som vingeleverandør i 1982. Udgangspunktet var mange års erfaringer med glasfiber som industrielt produkt - en baggrund som skulle vise sig at være lige så vigtig som forstand på vindmøller. Man starter forsigtigt op med 7.5 og 8,0 meter vinger, som stort set er kompatible med det dengang domi¬nerende vingefabrikat. Man finder de første LM vinger på 55 og 75 KW vindmøller fra Wind-Matic, som havde opgivet at arbejde videre med afstagede hybridvinger, bestående af en limtræsbjælke og glasfiberskaller, som stammede fra samarbejdet med Chr. Riisager.  Man finder også dengang en 3.5 meter LM vinge på Wind-Matics Folkemølle på 7.5 kW. LM tilpasser sig kundens situation og leverer også til Sonebjerg Maskinfabrik forskellige størrelser vingeskaller til Riisager kloner.
 
Og derefter gik det slag i slag for LM. Vingerne voksede i størrelse og i 1986 kan man levere 11 meter vinger til møller på 150 kW. Dem finder man på vindmøller fra Bonus, Vindsyssel m.fl. Det specielle ved LM’s vinger dengang var, at de var designet til at køre mod uret, altså venstre om. De havde luftbremser af spoilertypen anbragt på vingens bagside, medens de andre glasfiber¬vinger kørte med uret og havde tipbremser ligesom Gedser møllen.
 
Men LM overgav sig. Spoilerne forsvandt, og offentligheden kunne ikke tolerere i længden, at vindmøller kørte forskellige veje rundt. Så fra omkring 1988 lavede LM vinger, der drejede med uret, som historisk set i grunden er den forkerte vej. Fortidens vindmøllevinger af træ kørte nemlig venstre om, fordi træets naturlige vridning var bestemt af solens gang over himlen fra øst til vest.
 
Belært af andres uheldige erfaringer med glasfibervinger lavede LM fra starten nogle enormt solide vinger. Myndighedernes norm for statisk belastning var 30 Kp (kilo¬pond) pr. kvadratmeter rotorareal, et tal overtaget fra Gedsermøllen. Hvor der imidlertid godt kunne ske uheld med vingerne alligevel, som vi har set det, så ville man hos LM være på den sikre side, så i dag snurrer en mængde 8,0 meter vinger fra LM på gamle 75 kW vindmøller, hvor vingerne har en beregnet levetid på 70 år! De blev dog senere ændret i dimensionerne til en mere realistisk levetid.
 
Som uafhængig vingeleverandør var det vigtigt for LM at have dokumentation for ydelse og driftsegenskaber, når man skulle ud og sælge en ny type vinge til de mange vindmøllefabrikker. Her vil man se målte resultater og ikke beregnede. Men i og med at Risø’s afprøvninger og godkendelser af vindmøller i 1980erne altid var knyttet til vindmøllen og ikke til en komponent som vingerne, så kom LM i den ubehagelige situation, at den første kunde til en ny vingetype lå inde med en mængde driftsdata, som var hemmelige for LM. Det var groteske forhold, som førte til, at Styregruppen for Vedvarende Energi skaffede særlige tilskud til LM, for at vingefabrikken kunne få lavet sine egne afprøvninger, så vingeleverandøren selv vidste, hvad man solgte til vindmøllefabrikkerne.
 
I slutningen af 1980erne var de danske vindmøllefabrikker stærkt svækket efter sammenbruddet på det amerikanske marked og tøvede med at udvikle nye, større vindmøller. Men hos LM var man parat til det næste skridt, hvorved vindmøllestørrelsen hoppede fra 200/300 kW til 500 kW. Det førte til samarbejde med Folkecenteret om specifikationer og afprøvning af nye vinger. Her havde man jo ingen motiver til at holde resultater og data tilbage. Således blev 17,2 meter vingens specifikationer bestemt af et 500 kW udviklingspro¬jekt, som Folkecenteret og den tyske vindmøllefabrik Tacke i fællesskab havde hentet penge til i Bruxelles. Det var i 1991 kæmpemøller, en størrelse, som hele branchen hurtigt derefter kunne levere med fuld dokumentation på vingerne fra LM. Igen var heldet med den danske industri, for netop i 1991 lancerede man i Tyskland verdens mest progressive lovgivning for vedvarende energi, og fik dermed halvdelen af alle vindmøller i Europa.
 
I det hele taget har en vingefabrik som LM sat takten for væksten i vindmøllestørrel¬serne langt mere end selve vindmøllefabrikkerne. De kunne således ikke lave større møller, end hvad vingefabrikkerne havde på programmet, så hvor vindmølleprodu¬centerne måtte have haft behov for at konsolidere sig og få en passende lang produktionsserie af en bestemt type, så tvang fremkomsten af en ny, større vinge den enkelte vindmøllefabrik til at gå med på vognen. Når først en producent var på markedet med en ny større mølle, så var de andre pisket til at følge med op i størrelse for ikke at miste markedsandele.
 
Det er konkurrencens ubønhørlige vilkår, som heller ikke den stærke danske vindmølleindustri kan bestemme over. Tøver en dansk vindmøllefabrik med at introducere en ny type vinge, så snurrer den måske pludselig hos en udenlandsk konkurrent. LM fortæller, at man udvikler 5 til 7 nye typer vinger hvert år, hvorimod en vindmøllefabrik med egen vingefabrikation højst lancerer en ny type vinge hvert andet år. Det er dynamikken i en branche, som har gjort vedvarende energi til fremtidens energikilde.
 
LM er verdens største producent af vindmøllevinger med syv fabrikker i fem lande. 70 % af vingerne afsættes udenfor Europa, som tidligere var langt det vigtigste marked. Det var LM, der i efteråret 2004 på ny satte verdensrekord ved at levere en vinge på 61,5 meter til en 5 MW tysk Repower vindmølle, der blev stillet op ved Elben’s udløb. Ved årtusindskiftet havde LM fremstillet over 40.000 vinger i mere end 15 længder. Op til 24 meters længde voksede hver ny generation med én meter, men sidst i 1990er¬ne, hvor megawattmøllerne bryder igennem, lægges der flere meter til hver ny vingetype. Men LM må anstrenge sig hele tiden, for der skal skaffes nye kunder til erstatning for de mistede. Når en vindmøllefabrik når en vis størrelse, er der en tendens til, at man kvitter underleverandøren og starter egen vingeproduktion, hvilket Bonus og NEG Micon er nærliggende eksempler på.
 
LM har fabrikation af vinger i mange størrelser. De er blevet så store, at de er dyre og vanskelige at transportere. Det er en af årsagerne til, at man fremstiller vingerne i opstillingslandet, når markedet er stort nok til, at lokalproduk¬tion kan svare sig. Ofte er det også et krav, at en bestemt andel af en vindmølles værdi, skal fremstilles lokalt.
 
At så LM med sine globale aktiviteter bringer det danske vindmøllekoncept ud til mange lande og skaber nye konkurrenter til de danske vindmøllefabrikker, er en del af konkurrencens barske vilkår. For en ny udenlandsk vindmølleproducent er det til gengæld et stærkt kort at kunne reklamere med, at vingerne, hovedkomponenten, er fra LM.
 
LM er allerede leverandør til en lang række vindmøllefabrikker verden over. De er afhængige af en leverandør som LM, ligesom LM er interesseret i, at der er mange aftagere af deres vinger, som er en ofte upåagtet, men vigtig del af den danske vindmøllesucces. Fra LM’s vingefabrik i Baoding i Kina vil man med stor sikkerhed i de kommende år levere vinger til vindmøller af kinesisk oprindelse, som kan blive hårde konkurrenter til den vesteuropæiske industri. Mange udviklingslande står overfor at bruge vindkraft. For dem vil det ofte være afgørende at skabe arbejdspladser og opbygge nye industrier og her vil det være i en gensidig interesse, at få en virksomhed som LM til at bygge en vingefabrik.

 

5
6

 

Vestas vil selv bygge vinger.

Det hører med til historien, at Vestas som en af de tidligste og største brugere af Økærs vinger omkring 1981 som nævnt følte sig i en vanskelig situation efter flere vingeuheld. Virksomheden tog konsekvensen heraf og startede egen vingeproduktion med eget design, rodsystem m.v., fortæller Birger T. Madsen, dengang direktør på Vestas. Siden har Vestas været selvforsynende med vinger til egne vindmøller. Man sælger ikke ud af huset til konkurrerende vindmøllefabrikker.
Vestas startede efter et par års tilløb med en 7,5 meter glasfibervinge til 55 KW vindmøllen, som siden i to trin blev forsynet med nogle ekstreme vingeforlængere, der ikke var et kønt syn. Man manglede vinger til 75 og 90 KW møllerne og derfor fik 7,5 meter vingen ”stylter” på.  Siden har Vestas konstant ligget i forreste række, hvad angår vingedesign og avanceret produktionsteknologi. I maj 2000 indviede Vestas i Nakskov en ny, stor vingefabrik. Den ligger i det gamle værftsområde, hvorfra det er bekvemt at levere de meget lange vinger til fremtidens offshore vindmølleparker.
Man lagde i Nakskov ud med vinger, der var 32 meter lange. Men fremtidens vindmøller kræver stadigt større vinger. V100 typen har en rotordiameter på 100 meter og med overtagelsen af NEG Micon fulgte en vingefabrik på Isle of Wight med i handelen. Her har man specialiseret sig i træ-komposit vinger, som er under afprøvning på en 4,5 MW vindmølle i Høvsøre prøvestationen. I 2009 vil den blive sendt på markedet med en 120 meters rotor. På det tidspunkt vil Vestas omsider næsten være på niveau med den størrelse vindmøller, som allerede i 2004 blev opstillet i Tyskland med LM-vinger. Vestas har også bygget en vingefabrik i det tidligere DDR, for herfra at kunne forsyne det tyske og centraleuropæiske marked. Også i Kina bygger man en vingefabrik i Tianjin, hvorved man kan leve op til Kina’s krav om 70% lokalproduktion. Selv om Vestas principielt kun bruger vinger af eget fabrikat, så købte man i 2004 også vinger hos LM til en vindmøllepark med 80 vindmøller i Indien og 71 vindmøller i Kina.
 

En sjællandsk vingefabrik

Men også andre forsøgte i 1980erne lykken som leverandør af glasfibervinger. Det foregik oven i købet på Sjælland. Micon havde vokset sig stor under vindmølleeventyret i USA og gik sammen med Ole Larsen i Ringsted og Helge Petersen om at lave en hel serie vinger. Alliancen med navnet MAT, Micon Airfoil Technology, var logisk nok. Micon havde brug for vinger¬ne; Ole Larsen var kendt for at levere glasfiberarbejde af høj kvalitet til elværkernes store vindmøller; og Helge Petersen havde gjort hele turen med som vingekonstruk¬tør fra F.L. Smidth under krigen over Tvind og DWT, Danish Wind Technology. At der var udsigt til licensproduktion af vingerne i Ægypten skærpede appetitten.
 
Vingerne var af standardtypen og aerodynamisk og styrkemæssigt i orden. Finishen var perfekt, men uheldigvis valgte man en utraditionel form for luftbremse. I stedet for den velkendte drejetip, som allerede dengang var industriel standard, fik man den problematiske ide at bruge faldskærme, som slyngedes ud fra en låge i vingetippen, når der skulle nødbremses. Det siger sig selv, at det kan give problemer at få et sådant stofbundt pænt genanbragt inde i vingen parat til næste udløsning. Sådan vil en vindmøllekøber tænke. MAT forsvandt da også fra markedet igen, men er et eksempel på, at et i øvrigt udmærket produkt på grund af fejlskøn ved en detalje som luftbremserne forsvinder i historiens glemsel. I dag kan MATs produktionsforme og vinger ses som museumsstykker på Folkecenteret.

NEG Micon og Bonus bliver vingeproducenter

Det fik dog ikke Micon, senere NEG Micon, til at opgive ambitionerne om at producere vinger til sig selv. Omkring 1998 bestræbte virksomheden sig på at insource så meget som muligt. Vestas lavede som omtalt selv vinger, men på alle andre danske vindmøller var det i mange år LM vinger, som hentede vindens kraft ned til generatoren.
 
Der havde været enkelte tilløb til at købe udenlandske vinger, men ved overgangen til det nye årtusinde begyndte de vigtigste danske vindmøllefabrikker, NEG Micon og Bonus at lave vingerne selv, ligesom Vestas. Dels ville man ikke være 100% afhængig af en underleverandør og dels var det blevet vigtigt selv at beherske hele produktionsteknologien, altså også vingefremstilling, når man vil ind på udenlandske markeder. Det kan være betingelsen, at 50 % eller mere af vindmøllens værdi stammer fra lokal produktion. Tænk, dersom LM ikke ønskede at etablere sig på det pågældende marked! Denne nye markedsstrategi resulterede i, at NEG Micon i 1998 købte en vingefabrik på Isle of Wight, som nu er en del af Vestas-koncernen, og Bonus byggede en helt ny vingefabrik i Aalborg. Her fremstiller man vinger af avanceret design støbt ud i et stykke uden de sædvanlige limsamlinger til sine megawattmøller. Efter at Siemens har overtaget Bonus, oplyses det, at der skal ske store udvidelser i Aalborg, som tillige med det nye testcenter for vinger er ved at blive et vindmøllevingernes mekka.

Også vinger til små vindmøller

Små møller har også ret, var produktfilosofien hos KJ Glasfiber i Vadum, nord for Ålborg. Eftersom markedet i 1980erne rettede sig imod stadig større vinger, var der en niche for 4,0 og 5,0 meter til møller på 11-22 kW. KJ havde erfaring med både¬byggeri af glasfiber og havde udviklet en særlig teknik til fremstilling af glasfibervin¬ger, hvis to halvdele man kunne samle mere elegant, end de andre producenter var i stand til. KJ vingen havde almindelig drejetip, men vingeroden var noget helt nyt. I stedet for den velkendte Hütter bolteflange, som de øvrige brugte, havde KJ vingen et langt, rundt og glat glasfiberskaft, som krævede en særlig udformning af navet. Men produktet var i orden og fandt anvendelse på mange typer vindmøller som Kuriant, Bosted, Smedemestermøllen, Reymo, Fasterholt, Kramsbjerg m.fl. KJ forsøgte sig senere på markedet for vinger til 55 KW vindmøller, men havde ikke heldet med sig, hvorefter den producent forsvandt ud af billedet.
 
Der er også et marked for endnu mindre vindmøller, og her har Søren Olsen, Olsen Wings, fra Hundslund i Østjylland leveret en pionerindsats. Søren Olsen har gjort hele turen med indenfor dansk vindmølleudvikling; han var med i gruppen der udviklede den én-vingede Folkemølle. Olsen Wings vigtigste produkt er en 3,3 meter glasfibervinge med drejetip til møller fra 5 til 12 KW. Vingen har været anvendt på forskellige typer Gaia møller og til forsøgsmøller på Risø og på Folkecenteret, men det er desværre aldrig blevet til et regulært markedsgennembrud for denne kategori vindmøller, hvor behovet er meget stort. Der er alene i Danmark i tusindvis af egnede opstillingssteder for husstandsmøller i det åbne land, men de planlægningsmæssige og bureaukratiske hindringer er massive. I stedet for at købe en lille mølle til dækning af husstandens elforbrug, er miljøbevidste borgere henvist til at anskaffe solcelleanlæg, som altid vil lave dyrere strøm end en husstandsmølle, men på det dette felt gælder det frie forbrugsvalg ikke.
 
Olsen Wings udviklede også en 5 meter vinge i avanceret design i 2001. Denne vinge blev monteret som prototype på en 22 KW vindmølle på Nordisk Folkecenter for Vedvarende Energi, hvor jomfrukørslen skulle finde sted og vingen testes. I øvrigt på en forsøgsmølle, som 25 år tidligere var blevet brugt til afprøvning af Økær’s banebrydende 5 meter vinge. Olsen Wings har udført sin del af opgaven, men i 2002 gik afprøvningen i stå. Danmark havde fået ny regering, der ved sin tiltræden erklærede, at ”kendskabet til udnyttelsen af vedvarende energi er tilstrækkeligt”. Afprøvningen med 5 meter vingen er sat på stand-by, indtil Danmark ændrer energipolitik og seriøst begynder omstillingen fra fossile brændsler til vedvarende energi.
 
Litteratur:

Proceedings of the United Nations Conference on New Sources of Energy. Rome, 21-31 August 1961. VOLUME 7, Wind Power. United Nations, New York 1964
 
Ejvin Beuse, Jørgen Boldt, Preben Maegaard, Niels I. Meyer, Jens Windeleff, Iben Østergaard: Vedvarende nergi I Danmark. OVEs Forlag, 2000.
 
Nordisk katalog over vindmøller, Risø, 1983
 
Diverse avisudklip, tidsskrifter, notater og rapporter.